循環(huán)流化床鍋爐具有熱效率高，低污染排放，適應煤種廣等優(yōu)點，大多數(shù)在火電廠和供暖工程中采用。它的爐襯在800℃~1100℃要長期經(jīng)受粉塵的強烈沖刷，因而對所在部位澆注料的耐磨性能提出了較高的要求，磨損量一般要求小于7~9cm3，個別要求嚴格的須小于5cm3。
原高強耐磨澆注料是以特級燒結(jié)礬土熟料、棕剛玉為主要原料，最大粒徑為5mm，采用高鋁水泥SiO2微粉和Al2O3微粉等作結(jié)合劑，另外適量高效分散劑，使用時外加水5.5%左右，振動澆注施工。在20℃，干燥硬化6h的試樣，其性能能滿足一般耐磨要求，但對要求更高的，就需找到有效的改進措施。
改進試驗
澆注料的耐磨性能由耐磨骨料和高級致密的基質(zhì)提供，在使用過程中，基質(zhì)和細粒首先被高速粉塵沖刷，隨后顆粒逐步顯露孤立，最后脫落。根據(jù)這一損壞特點，實驗通過優(yōu)化粒度特征和加強基質(zhì)耐磨性來增強澆注料整體耐磨性能。實驗中原澆注料和改進后的澆注料的磨損量
優(yōu)化粒度組合
實驗對4種粒度組成的試樣進行比較，其中最大粒徑為5mm的2號是原高強耐磨澆注料，1號、3號試樣分別為3mm，10mm。1號、2號、3號都按傳統(tǒng)多級配料方式配制，便于參照，4號組份為采用近似分布系數(shù)為0.22的連續(xù)分布模型配制的同材質(zhì)自流澆注料，各組份粒度特征和檢測結(jié)果見表1。
表1 各組組份粒度特征和磨損量
從表1可知，1號、2號、3號試樣的耐磨性以3號最好。主要是3號試樣的粒徑最大，且增加了大顆粒在澆注料中的比例，大顆粒的密度之間基質(zhì)和細顆粒所占的比例。大顆粒密度的增大能夠減小顆粒被孤立和脫落的速度。大顆粒本身也可有效抗磨損基質(zhì)的連續(xù)沖擊。顆粒越大，這種抵抗力也越強。其粒度分布特點是隨粒度尺寸遞減，細粒級部分用量逐漸遞增，細粉含量較大，大顆粒含量反而減小，故耐磨性不如傳統(tǒng)的多級試樣。據(jù)此，在施工條件允許的情況下，增加大顆粒加入量，提高最大粒徑，相應減小細顆粒的加入量，能提高澆注料的耐磨性能。
優(yōu)選抗磨劑
以3號試樣配方為基礎(chǔ)，試驗A、B兩種抗磨劑的不同加入量對澆注料耐磨性的影響。影響見表2。
表2 A，B抗磨劑對澆注料磨損量的影響
由表2可見：添加抗磨劑能顯著提高澆注料的抗磨性能，抗磨劑的效果是A好于B，抗磨劑添加量在0.6s之前，磨損量變化較大，大于0.6s以后則變化很小。抗磨劑A在澆注料中的加入量以0.6s較適宜。
GM—4澆注料的性能
在對比實驗結(jié)果基礎(chǔ)上，制成新型高強耐磨澆注料GM—4，其性能見表3。從表3可見，GM—4的耐磨性能等指標優(yōu)于高強耐磨澆注料。
表3 高強耐磨料同GJM—4型料性能比較
4 結(jié)語
提高高強耐磨澆注料的抗磨性能可采用兩種措施：
（1）提高最大粒徑、增加大顆粒部分加入比例。
（2）合理引入抗磨劑A。
