采用不同骨料以及水硬性水泥及化學結合劑調整的耐熱澆注料作熱工窯爐內襯時具有下列優點：
-因為該材料具有較高的強度性能、較高的對侵蝕性介質的抵抗性、以及砌體的砌縫數量少，故內襯的使用壽命延長；
-由于在100~200℃時澆注料組織結構的氣孔率增加，故干燥過程簡便；
-由于用水玻璃及磷酸鹽結合劑調制的耐熱澆注料的粘附性能較高，故窯爐的檢修時間縮短；
-由于強度快速提高及采用快速烘爐制度，使窯爐的投產時間加快。
開發的耐熱澆注料配方被應用于機械制造業的熱工窯爐中，也用于檢修磚砌爐襯和整體爐襯。
耐熱澆注料用于制造預制構件和整體結構。在國民經濟中耐熱澆注料合理應用實例如下：鍛造的煤氣加熱爐、在工具鋼化學熱處理工藝中用的氯化鈉、鉀及鋇的鹽浴爐、滲碳用熱處理爐;軸承工業中軋材加熱線的感應裝置。
感應裝置內襯
軸承廠鍛壓車間內采用自動生產線對圓鋼棒進行加熱及軋制環形坯。利用大型感應裝置對圓鋼進行加熱。該感應裝置系為帶有圓孔的方向柱狀物。感應裝置塊件的最大尺寸為：長1000mm，截面400mm×400mm。其中有冷卻水循環的管狀銅線圈，它有耐高溫電氣絕緣材料澆鑄而成。絕緣材料表面的最大溫度為1300℃。
以前感應裝置的塊件系采用粘土熟料質陶瓷泥料制造，并隨后進行燒成。由于粘土熟料的抗熱震性低，其使用壽命不長。因此，選擇了抗熱震性高的耐熱澆注料用結合劑進行了研究。
在感應裝置內襯知道工段安裝有耐熱澆注料原料貯存槽、配料料槽、強制式澆注料混合機、顎式破碎機、振動篩、烘干室及振動臺。利用汽車將耐熱澆注料的各種原料運送至內襯制造工段。該原料包括：粘土熟料骨料，裝在自卸式料箱中的細粉，裝在封閉容器內的硅氟酸鈉(40kg)，狀在容積為5m3槽車中的水玻璃。
耐熱澆注料的各種干組份從料槽出來后經過配料機送入澆注料混合機中，預混1~2min，然后向運轉中的混合機內注入水玻璃，并繼續混合2~3min，直至取得均勻的混合物為止。將制備好的澆注料混合物倒入桶內，利用轎式吊車將其送到費內襯拆除工段。該工段也位于制造工段廠區內。拆除感應裝置后(拆下限圈，并對其進行檢修)，將澆注料襯殘余物進行破碎，用于制取耐熱澆注料用骨料。這樣，軸承廠推廣用耐熱澆注料制造感應裝置塊件而無廢料的生產工藝。內襯的平均熱震性超過25次(水冷)。
感應裝置塊件內襯制造工段裝備有混合機、振動臺，其生產能力為每小時7~8個小時。該工段只有2名工人操作。報廢的內襯拆除設備的生產能力為每小時拆除4個感裝置，由于采用已經用過的澆注料作骨料，感應裝置的造價顯著降低。降低感應裝置內襯的體積密度是降低圓鋼鋼頭熱損失和減少金屬金屬切頭的有有效方法。
煤氣加熱爐爐底
在機械制造公司企業的鍛壓車間內采用煤氣加熱爐來加熱鋼坯。在此類爐子中最多6個月其爐底就會報廢。采用鎂鉻質耐火材料砌筑時，加熱爐爐底存在許多磚縫，形成的氧化鐵皮會落入這些縫隙中。爐內的平均工作溫度為1150~1200℃。
在個別情況下，爐底表面的溫度可能升高至1300℃。沿著爐子的高度方向，溫度的波動范圍為1300~1400℃，爐底表面經受氧化鐵皮的摩擦作用，以及局部形成的Fe2O3和FeO的物理化學作用。爐底內襯曾采用抗氧化鐵皮侵蝕的用水玻璃調制的耐熱澆注料的制造，經過3晝夜在空氣中干燥冷凝后，其強度為15~20MPa，加熱至800℃之后，其強度為15~20MPa，加熱至800℃之后，其強度為20MPa。為了提供物理熱性能指標，在此種耐熱澆注料的配料組成中作為傳統冷凝劑硅氟酸鈉被含有鋁酸鈣的細粉所取代。此類材料包括礬土水泥及某些含鋁的料漿，特別是脫水和烘干后的鋁酸鈣料漿。在澆注料的總的配料組成中Al2O3的配入量增大，可提高耐火材料的初期電阻，它是決定耐火材料使用壽命的主要因素。
澆注料混合物的制備方法采取與軸承廠制備混合物相同的方法。采用整體性澆注料鑄造爐底時，制備了大量的混合物，因為所采用的澆注料混合機的容量為250升。從澆注料混合機中將澆注料混合物卸入小車中，后者沿著軌道被推送至橋式吊車作業地點，并利用轎式吊車將澆注料混合物送到澆灌地點。
澆注料混合物的制備和向澆注地點提升及運輸的時間為20min。沒有發現凝固的現象。澆注料混合物按次序進行澆灌；首先澆灌爐底的周邊，然后澆灌其中心部位。在煤氣加熱爐內爐底上設置木模板，由塊狀耐火材料砌筑的爐墻用作外部模板。為了形成膨脹縫，放入厚度為3~5mm的膠合板。當爐子投入生產時，膠合板被燒掉。整體爐底的厚度為115mm。
當澆注料的強度達到10MPa時，開始烘烤爐底。頭兩晝夜溫度保持為100~150℃，然后歷時36h將煤氣加熱爐調節到工作狀態上。由整體澆注料筑造的煤氣加熱爐爐底使用2年以上之后(幾乎到大修期)的結果表明，澆注料內襯還可以可靠地使用更長的時間，而且不需要維修。
為了對加熱爐進行小修和中修(主要是局部或全部更換爐底)，工廠設計室設計了由耐熱澆注料制造的爐底板。為了加速爐底內襯的制造，提出了砌塊方案，該砌塊為幾種不同尺寸的板狀砌塊。爐底板的最大尺寸為400mm×400mm×115mm。采用立式成型法在金屬模中制造板狀砌塊。經過1晝夜凝固后，將制品脫模。在電熱干燥器中對板狀砌塊進行烘烤，溫度為120~150℃。歷時8~9h。
這樣，為了對爐底進行小修和中修，總是貯存一定數量的板狀砌塊。
在預先由硅藻土粉制造的細粉上面用干法砌筑爐底用板狀砌塊。為了保護爐底的嚴密性。各板狀砌塊間的縫隙內填入石棉繩，該繩用耐熱膠泥浸漬。
檢修后爐底的干燥和第一次烘烤用設在爐內的煤氣燒嘴進行。歷時36h將爐子調節到工作狀態上。應當指出，在進行干燥和第一次烘爐時，曾出現溫度過高過快的現象。但是在停爐檢修爐底內襯時，并未發現裂紋。在機械制造業的許多工廠內采用耐熱澆注料砌筑的爐底內襯的煤氣加熱爐不經檢修可以使用2年以上。
鹽浴爐
利用含硅氟酸鈉的水玻璃、鋁鉻質細粉和粘土熟料骨料制備的耐熱澆注料被用于作牌號為C-100的鹽浴爐的內襯。鹽浴爐的工作條件極為惡劣，歷時30~35min將該爐調節到工作狀態上，內襯壁的溫度達1000~1100℃。此外，內襯經受著鹽的氯化物(NaCl；KCl或BaCl2)熔體的強烈的化學作用，以及溫度的升降波動。
在軸承廠采用下列成分的耐熱澆注料混合物(按質量%計算)來澆灌鹽浴爐的內襯：
—硅氟酸鈉 1.6%
—由牌號為NM-2201的用后報廢的催化劑制造的鋁鉻細粉 18.2%
—粘土熟料骨料
細骨料 34.4%
粗骨料 29.7%
—水玻璃(密度1.33~1.36g·cm-3)16.1%
鹽浴爐內襯由兩層組成：隔熱層和工作層，后者與侵蝕性熔體接觸并經受熱作用。圖2中示出鹽浴爐結構示意圖。
為了采用耐熱澆注料來筑造鹽浴爐內襯，該工段為感應裝置塊件組裝流水作業線的一部分。它由下列干原料料槽組成：粗的粘土熟料骨料(粒度5~10)及細的粘土熟料骨料(粒度0.14~5)；耐火材料細粉(粘土熟料細粉或用后報廢的牌號為NH-2201的鋁鉻催化劑細粉)；化學凝固劑(硅氟酸鈉Na2SiF6)；水玻璃貯槽(在此將水玻璃稀釋到要求的密度)；澆注料混合機，利用斗式提升機將干的混合物送入混合機中。采用離心泵配送水玻璃，其數量由計量裝置控制。新制備的澆注料混合物送入預先準備好的鹽浴爐內襯的模板內，先采用深部振動機進行振動，然后采用表面振動進行振動，使其致密。澆注料內襯凝固后進行烘干，將鹽浴爐和其殼一起運送到車間內的操作地點。也可以采用整體耐熱澆注料內襯的方案，在操作現場向鹽浴爐模板內澆灌該澆注料。
研究結果表明，為了制備澆注料，骨料的水分應不大于2%~5%，后者偏高時會引起水玻璃密度下降，因而導致抗折強度和耐壓強度下降，而且還影響抗熱震性。化學凝固劑硅氟酸鈉的水分不應超過5%~6%。水分過高時會使澆注料的抗熱震性下降20%~25%。
新型耐熱澆注料作為內襯材料的工業試驗及推廣應用的結果表明，其效果挺好。采用抗鹽侵蝕的整體性耐熱澆注料做鹽浴爐工作內襯，可使此類熱工窯爐的兩次檢修之間的使用壽命提高7~9倍。
鹽浴爐內襯使用壽命的提高，主要原因是整體內襯中沒有砌縫，而且其抗熱震性及抗化學侵蝕性(抗鹽侵蝕性)均有所提高。眾所周知，用水玻璃調制的澆注料具有較高的抗酸侵蝕性。
